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铸件工艺设计的要点是砂芯的设计


  加大芯头宽度和高度,可使砂芯在砂型中更稳固,减小浇注过程中砂芯发生偏移的可能性。将芯芯头做成活块。造型时先将芯头活块取下来,春实底平面,放好主体模样,春出主型后,再挖出芯头。这样既能保证芯头位置准确,又能保证底平面砂型紧实度,从而避免出现粘砂。将改进后的工艺措施应用于类似结构的铸件生产中均收到了较好的效果,说明该措施是行之有效的。该铸件工艺设计的要点是砂芯的设计,内腔砂芯要做好排气和疏松层。

  为保证环形工作曲面尺寸准确,该面应由一块砂芯形成。影响因素硅硅的氧化物是夹渣的主要组成部分,因此尽可能降低含硅量。硫铁液中硫化物是形成夹渣的主要原因之一。硫化物熔点比铁液熔点低,在铁液凝固过程中,硫化物将从铁液中析出,增大了铁液粘度,使铁液中熔渣或氧化物不易上浮。稀土和镁近年研究表明,夹渣主要是稀土镁等元素氧化而致,因此残余稀土镁不应太高。浇注温度实际生产中,浇注温度直接影响夹渣的形成。反映了实际衬浇注温度与熔渣之间指的关系。浇注系统合理的浇注系统,具有挡渣功能,使铁液平稳充填于铸型中。当铁液中含硫量过高,硫与镁稀土生成硫化物,因其密度小而上浮到铁液表面,而这些硫化物与空气中氧发生反应生成硫,硫又回到铁液中,重复上述过程,从而降低了镁和稀土含量。当铁液中二时,即使加人大量球化剂,也不能使石墨完全球化。稀土和镁稀土和镁含量过低时,往往产生球化不良或球化衰退现象。

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